無縫強力環(huán)無縫強力環(huán)無縫強力環(huán)無縫強力環(huán)無縫強力環(huán)無縫強力環(huán)無縫強力環(huán)無縫強力環(huán)無縫強力環(huán) 1．沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。
沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。
由于采用精密模具，工件精度可達微米級，且重復精度高、規(guī)格一致，可以沖壓出孔窩、凸臺等。
2．沖壓件機器冷沖壓件一般不再經切削加工，或僅需要少量的切削加工。
熱沖壓件精度和表面狀態(tài)低于冷沖壓件，但仍優(yōu)于鑄件、鍛件，切削加工量少。
3．沖壓是*的生產方法，采用復合模，尤其是多工位級進模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓工序，實現(xiàn)由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。
生產效率高，勞動條件好，生產成本低，一般每分鐘可生產數(shù)百件。
4．沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。
分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求。
沖壓用板料的表面和內在性能對沖壓成品的質量影響很大，要求沖壓材料厚度*、均勻；表面光潔，*、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。
5．2主要特點編輯沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點： 6．⑴?沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經過塑性變形后，金屬內部的組織結構得到改善，使沖壓件強度有所提高。
7．⑵沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有較好的互換性。
不需要進一步機械加工即可滿足一般的裝配和使用要求。
8．⑶沖壓件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有較好的表面質量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。
9．3特性應用編輯沖壓件是借助于常規(guī)或*沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得一定形狀,尺寸和性能的產品零件的生產技術。
板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。
沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。
所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。
它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術。
10．環(huán)球的鋼材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是經過沖壓榨成的成品。
汽車的車身、散熱器片，汽鍋的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等但凡沖壓加工的。
儀器儀表、家用電器、辦公呆板、保管器皿等產品中，也有大量沖壓件。
沖壓是*的臨蓐舉措，采取復合模，異常是多工位級進模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓技術操作，完成材料的自動生成。
生成速度快，休息時間長，臨蓐成本低，集體每分鐘可臨蓐數(shù)百件，受到許多加工廠的喜愛。
11．沖壓件與鑄件、鍛件斗勁，存在薄、勻、輕、強的特性。
沖壓可制出此熟手徑難于制造的帶有增強筋、肋、盤曲或翻邊的工件，以提高其剛性。
由于駁回粗糙模具，工件精度可達微米級，且精度高、規(guī)格一致，能夠沖壓出孔窩、凸臺等。
在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。
12．沖壓配備除了厚板用水壓機成形外，通常都采取凝滯壓力機。
以今世高速多工位凝滯壓力機為焦點，設置裝備配置開卷、成品收集、保送等凝滯以及模具庫和快捷換模放置，并使用計算機法式管束，可組成高臨蓐率高的被動沖壓臨蓐線。
在每分鐘臨蓐數(shù)十、數(shù)百件沖壓件的狀況下，在短暫功夫內完成沖壓、出件等工序，時常發(fā)生人身、配備和品質事變。
因此，沖壓中的安全臨蓐是一個頗為緊要的題目 13．4設計制作編輯設計原則 14．⑴設計的沖壓件必須滿足產品使用和技術性能，并能便于組裝及修配。
15．⑵設計的沖壓件必須有利于提高金屬材料的利用率，減少材料的品種和規(guī)格，盡可能降低材料的消耗。
在允許的情況下采用價格低廉的材料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料沖裁。
16．⑶設計的沖壓件必須形狀簡單，結構合理，以有利于簡化模具結構、簡化工序數(shù)量，即用最少、最簡單的沖壓工序完成整個零件的加工，減少再用其他方法加工，并有利于沖壓操作，便于組織實現(xiàn)機械化與自動化生產，以提高勞動生產率。
17．⑷設計的沖壓件，在保證能正常使用情況下，盡量使尺寸精度等級及表面粗糙度等級要求低一些，并有利于產品的互換，減少廢品、保證產品質量穩(wěn)定。
18．⑸設計的沖壓件，應有利于盡可能使用現(xiàn)有設備、工藝裝備以及工藝流程對其進行加工，并有利于沖模使用壽命的延長。
19．常見問題處理 20．1，粘合、刮痕：由于材料與凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出現(xiàn)的不良； 21．2，毛刺：主要發(fā)生于剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺； 22．3，線偏移：制件成形時，首先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線； 23．4，凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹； 24．5，曲折：由于應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發(fā)生曲折、應變； 25．6，皺紋：由于壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不合適、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。
26．7.其他具體問題：在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏?。ㄓ锌赡艹鲆?guī)格要求）以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。
27．⑴.沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。
28．⑵.對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。
而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。
29．⑶.凸模刃口端部形狀。
如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。
而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。
30．8.抑制沖壓件產生翻料、扭曲的方法 31．⑴.合理的模具設計。
在級進模中，下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。
針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。
32．⑵.壓住材料。
克服傳統(tǒng)的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙（即模具閉合時，而材料又可被壓緊。
關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨（壓）損，而無法壓緊材料。
33．⑶.增設強壓功能。
即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸（正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm），以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。
34．⑷.凸模刃口端部修出斜面或弧形。
這是減緩沖裁力的有效方法。
減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。
35．⑸.日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。
當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
36．⑹.沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
37．尺寸公差 38．《GB/T13914-2002?沖壓件尺寸公差》規(guī)定了沖壓件的尺寸公差。
按照平沖壓件和成形沖壓件分別規(guī)定了尺寸公差。
沖壓件的尺寸公差數(shù)值與沖壓件尺寸和板厚兩個尺寸有關，另一方面與精度等級有關。
39．平沖壓件尺寸公差：分為11個等級，用ST1至ST11表示，其中ST表示平沖壓件尺寸公差，公差等級代號用阿拉伯數(shù)字表示。
從ST1到ST11精度等級依次降低。
40．成形沖壓件尺寸公差：成形沖壓件分為10個精度等級，用FT1到FT10表示，其中FT表示成形沖壓件尺寸公差，阿拉伯數(shù)字表示公差等級。
從FT1到FT10精度等級依次降低。
41．沖壓件極限偏差：孔尺寸按下偏差為0，上偏差為下偏差加尺寸公差；軸尺寸規(guī)定上偏差為基本偏差，數(shù)值為0，下偏差為上偏差減去尺寸公差。
對于孔中心距，孔邊距，彎曲、拉深的長度、高度等上下偏差規(guī)定為尺寸公差的一半。
42．5翻料扭曲編輯1.沖壓時產生翻料、扭曲的原因 43．在級進模中，通過沖切沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。
沖件產生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。
沖裁時，由于沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸(材料向上翹曲)，靠凸模側受壓縮。
當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發(fā)生相應的改變。
隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸(壓縮力趨于減小)，而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨于減小)。
沖壓件的翻轉即由于凹模面上的材料受拉伸而致。
所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的重點。
44．2.抑制沖壓件產生翻料、扭曲的方法 45．(1).合理的模具設計。
在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。
針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。
46．(2).壓住材料。
克服傳統(tǒng)的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。
如此，沖壓中卸料板運動平穩(wěn)，而材料又可被壓緊。
關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。
47．(3).增設強壓功能。
即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。
48．(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。
這是減緩沖裁力的有效方法。
減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。
49．(5).日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。
當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
50．(6).沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
51．3.生產中常見具體問題的處理 52．在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規(guī)格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。
53．(1).沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。
54．(2).對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。
而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。
55．(3).凸模刃口端部形狀。
如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。
而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。
56．在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。
57．以上主要介紹了沖裁時，沖件產生翻料、扭曲的原因及解決對策。
58．6檢驗方法編輯觸摸檢驗 59．用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。
檢驗員需戴上觸摸手套沿著沖壓件縱向緊貼沖壓件表面觸摸，這種檢驗方法取決于檢驗員的經驗。
必要時可用油石打磨被探知的可疑區(qū)域并加以驗證，但這種方法不失為一種行之有效的快速檢驗方法。
60．油石打磨 61．1、首先用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈，然后打磨用油石（20×20×100mm或更大），有圓弧的地方和難以接觸到的地方用相對較小的油石打磨（例如：8×100mm的半圓形油石） 62．2、油石粒度的選擇取決于表面狀況（如粗糙度，鍍鋅等）。
建議用細粒度的油石。
油石打磨的方向基本上沿縱向進行，并且很好地貼合沖壓件的表面，部分特殊的地方還可以補充橫向的打磨。
63．柔性紗網打磨 64．用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。
用柔性砂網緊貼沖壓件表面沿縱向打磨至整個表面，任何麻點、壓痕會很容易地被發(fā)現(xiàn)。
65．涂油檢驗 66．用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。
再用干凈的刷子沿著同一個方向均勻地涂油至沖壓件的整個外表面。
把涂完油的沖壓件放在強光下檢驗，建議把沖壓件豎在車身位置上。
用此法可很容易地發(fā)現(xiàn)沖壓件上的微小的麻點、癟塘、波紋。
67．目視檢驗 68．目視檢測主要用于發(fā)現(xiàn)沖壓件的外觀異常和宏觀缺陷。
69．檢具檢測 70．將沖壓件放入檢具，依據(jù)檢具說明書操作要求，對沖壓件進行檢測。
71．生產問題安全生產 72．在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。
73．模具的精度和結構直接影響沖壓件的成形和精度。
模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質量的重要因 74．沖壓件設備素。
模具設計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產準備時間。
75．模座、模架、導向件的標準化和發(fā)展簡易模具（供小批量生產）、復合模、多工位級進模（供大量生產），以及研制快速換模裝置，可減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于大批量生產的*沖壓技術合理地應用于小批量多品種生產。
76．沖壓設備除了厚板用水壓機成形外，一般都采用機械壓力機。
輸送等機械以及模具庫和快速換模裝置，并利用計算機程序控制，可組成高生產率的自動沖壓生產線。
77．在每分鐘生產數(shù)十、數(shù)百件沖壓件的情況下，在短暫時間內完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發(fā)生人身、設備和質量事故。
因此，沖壓中的安全生產是一個非常重要的問題。
78．一般工件在沖壓過程中，由于沖壓過程中，尤其是在冷鍛沖壓加工過程中，溫度會很快升高，必須加潤滑產品潤滑，如果不使用潤滑而直接沖壓，焊接-組裝，表面沒有油的部件便于焊接和組裝。
研究和實踐表明愛美可金屬極惰性氣體電弧焊，鎢極氣體保護電弧焊，電阻焊的應用上都有上佳結果。
79．7注意事項編輯1.?半自動和手動沖床必須安裝雙手制動開關，嚴禁腳踏或單手啟動開關沖壓。
80．2.?高沖調好機后，正常沖壓后，關閉隔音箱（產品8065邊檢邊包裝情況除外）。
81．3.?連續(xù)沖壓時，員工不能在沖床1M以內用手拿取產品。
82．4.?技術員上模調機時，只能一個人調試，不要兩個人去調試。
83．5.?技術員調機送料，只能在機臺外，距離不低于1M。
84．6.?架模時一定要鎖緊螺絲，4小時要停機檢查螺絲是否松動。
85．7.?當模具在生產過程中出現(xiàn)問題不需要卸模，直接在機床上維修時，必先關掉注塑機電源并在電源盒上掛上正在維修標示牌才可實施修模。
86．8.?所有工具用完后全部歸還到工具箱，不能放在機臺上，以免工具滑落傷到人。
87．9.?機臺不生產時，要及時切掉電源。
88．10.?短小工件時，要用專門工具，不得用手直接送料或取件。
89．11.?生產者站立要恰當，手和頭部應與沖床保持一定的距離，并時刻注意沖床動作，嚴禁與他人閑談。
90．12.?生產時操作員、修模員嚴禁把手伸入模具內作業(yè)。
91．13.作業(yè)員在安裝吸風機時，嚴禁把手伸到電機上打掃廢料?。
92．14.?上班時嚴禁穿拖鞋，以免車間模具、鐵塊等砸到腳。
班長、鉗工、修模員上班時必須穿勞保鞋； 93．15.?男作業(yè)員嚴禁留長發(fā)，女作業(yè)員長發(fā)要盤起來，以免長發(fā)卷入飛輪內。
94．16.?白電油、酒精、清洗劑等其它油類要注意防火。
95．17.?材料、廢料和模具裝箱時需帶手套作業(yè)，以免劃傷手。
96．18.?有油質時須及時清理，以免地滑摔交。
97．19.?鉆銑床時嚴禁帶手套；在使用磨床時要帶口罩和眼睛防護罩，保護好自己。
98．20.?注意拖拉模具以防掉落地上（要把平板車放到*才能拉運模具）。
99．21.?嚴禁非電工人員接電與維修機器。
100．22.?嚴禁風*對準人吹，易傷到眼睛。
101．23.?操作員需帶上耳塞。
102．24.?發(fā)現(xiàn)機臺異常時先關掉電源再及時找當班技術員處理，不能擅自處理。
103．25.?新進員工*天上班時，組長一定要給他講解好安全操作規(guī)范，*個星期每天學習一次安全操作規(guī)程。
104．26.?調機時，一定要將機臺調至單動，嚴禁打連動排料帶。
105．27.?電閘下面不能存放任何易燃、易爆物品。
106．28.?作業(yè)員嚴禁在車間內追追打打，以免摔交、碰倒產品或撞傷自己。
107．29.?按照設備點檢卡上的檢查內容進行設備檢查，特別注意沖床的導向和制動裝置運轉是否正常，單沖和連沖功能分明。
108．30.?在小沖床（10T）上安裝模具時，先松開導軌的鎖緊裝置，安裝上下模，然后調節(jié)導軌行程，直至符合要求并鎖緊緊固裝置，另在高沖上架模時，必須打到單沖行程，鎖緊上模后，下模在油壓鎖模后鎖緊，生產前再作一次檢查。
· 109．31.?排料或手工單個送取胚料時，必須使用*的工具（鉗子、鉤子），嚴禁徒手送、取胚料。
單開關要傷手，要雙開關。
機臺不能漏油，否則會掉下來。
電源不要外露，危險。
110．32.?沖壓鐵片時要戴手套，精神集中，否則傷手。
111．33.?工作中，先檢查設備運轉有無異常，如單、連沖不分明、操作不靈或電器故障，要立即停機及時找當班技術員處理。
112．34.?沖床嚴禁使用腳踏開關，機臺原配有的全部拆掉。
113．35.?清理、檢查設備時，必須切斷電源后操作。
114．36.?切斷電源，清理、擦洗工作臺面，拆下模具保養(yǎng)入庫，每周一定時檢查潤滑系統(tǒng)油料。
115．尺寸準確 116．目前我國研制的冷擠壓件一般尺寸精度可達8～9級，若采用理想的潤滑可達(指純鋁和紫銅零件)，僅次于精拋光表面。
因此用冷擠壓方法制造的零件，一般不需要再加工，少量的只需精加工(磨削)。
117．節(jié)約材料 118．冷擠壓件材料利用率通?？梢赃_到80%以上。
如解放牌汽車活塞銷動切削加工材料利用率為43.3%，而用冷擠壓時材料利用率提高到92%；又如萬向節(jié)軸承套改用冷擠壓后，材料利用率由過去的27.8%提高到64%。
可見，采用冷擠壓方法生產機械零件，可以節(jié)約大量鋼材和有色金屬材料。
119．生產效率高 120．用冷擠壓方法生產機械零件的效率是非常高的，特別是生產批量大的零件，用冷擠壓方法生產可比切削加工提高幾倍、幾十倍、甚至幾百倍。
例如，汽車活塞銷用冷擠壓方法比用切削加工制造提高3.2倍，當前又用冷擠壓活塞銷自動機，使生產率進一步提高。
一臺冷擠壓自動機的生產率相當于100臺普通車床或10臺四軸自動車床的生產率。
121．適用面廣 122．如異形截面、內齒、異形孔及盲孔等，這些零件采用其它加工法難以完成，用冷擠壓加工卻十分方便。
123．強度高 124．由于冷擠壓采用金屬材料冷變形的冷作強化特性，即擠壓過程中金屬毛坯處于三向壓應力狀態(tài)，變形后材料組織致密、且具有連續(xù)的纖維流向，因而制件的強度有較大提高。
這樣就可用低強度材料代替高強度材料。
例如過去采用20Cr鋼經切削加工制造解放牌活塞銷，現(xiàn)改用20號鋼經冷擠壓制造活塞銷，經性能測定各項指標，冷擠壓法高于切削加工法制造活塞銷。
125．從以上特點，可以看出，冷擠壓技術與當前各種加工方法比較，具有突出的優(yōu)越性。
這就為冷擠壓代替切削加工、鍛造、鑄造和拉深工藝來制造機器零件，開辟了一條廣闊的道路。
126．反擠壓 127．反擠壓時，金屬的流動方向與凸模的運動方向相反。
反擠壓可以獲得各種形狀的杯形件。
128．復合擠壓 129．擠壓時，毛坯一部分金屬流動方向與凸模運動方向相同，而另一個部分金屬流動方向與凸模運動方向相反。
復合擠壓可制得各種杯、桿、筒零件。
130．徑向擠壓 131．擠壓時，金屬的流動方向與凸模運動方向相垂直。
徑向擠壓又可分為向心擠壓和離心擠壓，徑向擠壓用來制造斜齒輪、花鍵盤等零件。
132．鍛壓 133．鍛壓時，金屬毛坯徑向向外流動。
鐓壓用于制造帶法蘭的軸類零件或凸緣的杯形零件。
134．正擠壓、反擠壓與復合擠壓是冷擠壓技術中應用最廣泛的三種方法。
它們的金屬流動方向與凸模的軸線平行。
因此，有不少資料上又稱這三種方法為軸向擠壓。
如前所述，軸向擠壓可以制得各種實心和空心零件，如球頭銷、梭心殼、*等。
徑向擠壓是當*幾年才發(fā)展起來的，主要用于通訊器材的號碼盤、自行車的花鍵盤等。
135．以上是幾種基本的冷擠壓變形方式，隨著冷擠壓技術的發(fā)展，有時還將冷體積模鍛等歸屬為冷擠壓。
冷擠壓無論在汽車、拖拉機、軸承、電訊器材、儀表等機電制造中，還是在自行車、縫紉機等輕工業(yè)中，以及國防工業(yè)系統(tǒng)中都有廣泛的應用，這是因為它具有明顯的優(yōu)點。
136．山東省聊城市乾盛精密沖壓配件廠始建于1996年，位于山東省聊城經濟開發(fā)區(qū)。
309國道和京九鐵路貫穿境內。
京滬、濟青、濟館高速公路四通八達，交通十分?便利。
137．山東省聊城市乾盛精密沖壓配件廠技術力量雄厚，在聊城同行業(yè)中一直處于行業(yè)*者，占地面積50余畝。
我公司有250T沖床6臺，100T沖床8臺，160T沖床4臺?，315T沖床16臺，其他各種全自動車床設備15臺，切管機4臺，技術人員20名，工人180余人。
主要生產各種系列圓盤沖壓件、異形沖壓件、法蘭盤毛坯、汽配沖?壓件、數(shù)控車床加工件、沖壓圓片、平墊、法蘭盤、圓片、機械配件、電梯配件、滅火器瓶口、自行車配件等,并能承接各種型號沖壓件、沖壓配件。
為了更好的?服務于新老客戶，本廠現(xiàn)已經擴大了生產規(guī)模，可根據(jù)客戶要求來樣來圖紙加工定做。
聊城乾盛精密沖壓配件廠加工設備精良，檢測儀器完善。
在制造方面精益求精?，在材質方面有專人把關，在質量方面一絲不茍。
質量符合歐標、美標、日標、英標、*GB12459-90等標準，以及AHSIB16、28，ANSIB16、9和ISO3429-1981，?ISO5251-1981標準.有著良好的國內市場,同時已經銷往了美國、日本、韓國等*。
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