注塑模具 注塑成型是批量生產(chǎn)某些形狀復(fù)雜部件時(shí)用到的一種加工方法。
具體指將受熱融化的材料由高壓射入模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到成形品。
簡(jiǎn)介 注塑模具是一種生產(chǎn)塑膠制品的工具；也是賦予塑膠制品完整結(jié)構(gòu)和*尺寸的工具。
分類(lèi) 注塑模具依成型特性區(qū)分為熱固性塑膠模具、熱塑性塑膠模具兩種；依成型工藝區(qū)分為傳塑模、吹塑模、鑄塑模、熱成型模、熱壓模（壓塑模）、注射模等，其中熱壓模以溢料方式又可分為溢式、半溢式、不溢式三種，注射模以澆注系統(tǒng)又可分為冷流道模、熱流道模兩種；以按裝卸方式可分為移動(dòng)式、固定式兩種。
[1] 注射裝置 是使樹(shù)脂材料受熱融化后射入模具內(nèi)的裝置。
如圖所示從料頭把樹(shù) ???脂擠入料筒中，通過(guò)螺桿的轉(zhuǎn)動(dòng)將熔體輸送至機(jī)筒的前端。
在那個(gè)過(guò)程中，在加熱器的作用下加熱使機(jī)筒內(nèi)的樹(shù)脂材料受熱，在螺桿的剪切應(yīng)力作用下使樹(shù)脂成為熔融狀態(tài)，將相當(dāng)于成型品及主流道，分流道的熔融樹(shù)脂滯留于機(jī)筒的前端（稱(chēng)之為計(jì)量），螺桿的不斷向前將材料射入模腔。
當(dāng)熔融樹(shù)脂在模具內(nèi)流動(dòng)時(shí)，須控制螺桿的移動(dòng)速度（射出速度），并在樹(shù)脂充滿模腔后用壓力（保壓力）進(jìn)行控制。
當(dāng)螺桿位置，注射壓力達(dá)到一定值時(shí)我們可以將速度控制切換成壓力控制。
注塑模具的組成 注塑模具由動(dòng)模和定模兩部分組成，動(dòng)模安裝在注射成型機(jī)的移動(dòng)模板上，定模安裝在注射成型機(jī)的固定模板上。
在注射成型時(shí)動(dòng)模與定模閉合構(gòu)成澆注系統(tǒng)和型腔，開(kāi)模時(shí)動(dòng)模和定模分離以便取出塑料制品。
模具的結(jié)構(gòu)雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結(jié)構(gòu)以及注射機(jī)的類(lèi)型等不同而可能千變?nèi)f化，但是基本結(jié)構(gòu)是一致的。
模具主要由澆注系統(tǒng)、調(diào)溫系統(tǒng)、成型零件和結(jié)構(gòu)零件組成。
其中澆注系統(tǒng)和成型零件是與塑料直接接觸部分，并隨塑料和制品而變化，是塑模中最復(fù)雜，變化*，要求加工光潔度和精度*的部分。
澆注系統(tǒng)是指塑料從射嘴進(jìn)入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。
成型零件是指構(gòu)成制品形狀的各種零件，包括動(dòng)模、定模和型腔、型芯、成型桿以及排氣口等。
典型塑模結(jié)構(gòu)如圖示。
新視覺(jué)塑料模具(9張) 一.澆注系統(tǒng) 澆注系統(tǒng)又稱(chēng)流道系統(tǒng)，它是將塑料熔體由注射機(jī)噴嘴引向型腔的一組進(jìn)料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。
它直接關(guān)系到塑料制品的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
1.主流道 它是模具中連接注塑機(jī)射嘴至分流道或型腔的一段通道。
主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。
主流道進(jìn)口直徑應(yīng)略大于噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，并防止兩者因銜接不準(zhǔn)而發(fā)生的堵截。
進(jìn)口直徑根據(jù)制品大小而定，一般為4-8mm。
主流道直徑應(yīng)向內(nèi)擴(kuò)大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。
2.冷料穴 它是設(shè)在主流道末端的一個(gè)空穴，用以捕集射嘴端部?jī)纱巫⑸渲g所產(chǎn)生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。
如果冷料一旦混入型腔，則所制制品中就容易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。
冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。
為了便于脫模，其底部常由脫模桿承擔(dān)。
脫模桿的頂部宜設(shè)計(jì)成曲折鉤形或設(shè)下陷溝槽，以便脫模時(shí)能順利拉出主流道贅物。
3.分流道 它是多槽模中連接主流道和各個(gè)型腔的通道。
為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應(yīng)成對(duì)稱(chēng)和等距離分布。
分流道截面的形狀和尺寸對(duì)塑料熔體的流動(dòng)、制品脫模和模具制造的難易都有影響。
如果按相等料量的流動(dòng)來(lái)說(shuō)，則以圓形截面的流道阻力最小。
但因圓柱形流道的比表面小，對(duì)分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開(kāi)設(shè)在兩半模上，既費(fèi)工又易對(duì)準(zhǔn)。
因此，經(jīng)常采用的是梯形或半圓形截面的分流道，且開(kāi)設(shè)在帶有脫模桿的一半模具上。
流道表面必須拋光以減少流動(dòng)阻力提供較快的充模速度。
流道的尺寸決定于塑料品種，制品的尺寸和厚度。
對(duì)大多數(shù)熱塑性塑料來(lái)說(shuō)，分流道截面寬度均不超過(guò)8m，特大的可達(dá)10一12m，特小的2-3m。
在滿足需要的前提下應(yīng)盡量減小截面積，以免增加分流道贅物和延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。
4.澆口 它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。
通道的截面積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。
所以它是整個(gè)流道系統(tǒng)中截面積最小的部分。
澆口的形狀和尺寸對(duì)制品質(zhì)量影響很大。
澆口的作用是： A、控制料流速度： B、在注射中可因存于這部分的熔料早凝而防止倒流： C、使通過(guò)的熔料受到較強(qiáng)的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動(dòng)性： D、便于制品與流道系統(tǒng)分離。
澆口形狀、尺寸和位置的設(shè)計(jì)取決于塑料的性質(zhì)、制品的大小和結(jié)構(gòu)。
一般澆口的截面形狀為矩形或圓形，截面積宜小而長(zhǎng)度宜短，這 不僅基于上述作用，還因?yàn)樾部谧兇筝^容易，而大澆口縮小則很困難。
澆口位置一般應(yīng)選在制品最厚而又不影響外觀的地方。
澆口尺寸的設(shè)計(jì)應(yīng)考慮到塑料熔體的性質(zhì)。
型腔它是模具中成型塑料制品的空間。
用作構(gòu)成型腔的組件統(tǒng)稱(chēng)為成型零件。
各個(gè)成型零件常有*名稱(chēng)。
構(gòu)成制品外形的成型零件稱(chēng)為凹模(又稱(chēng)陰模)，構(gòu)成制品內(nèi)部形狀 (如孔、槽等)的稱(chēng)為型芯或凸模(又稱(chēng)陽(yáng)模)。
設(shè)計(jì)成型零件時(shí)首先要根據(jù)塑料的性能、制品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來(lái)確定型腔的總體結(jié)構(gòu)。
其次是根據(jù)確定的結(jié)構(gòu)選擇分型面、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。
最后則按控制品尺寸進(jìn)行各零件的設(shè)計(jì)及確定各零件之間的組合方式。
塑料熔體進(jìn)入型腔時(shí)具有很高的壓力，故成型零件要進(jìn)行合理地選材及強(qiáng)度和剛度的校核。
為保證塑料制品表面的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表面，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。
成型零件一般都通過(guò)熱處理來(lái)提高硬度，并選用耐腐蝕的鋼材制造。
2.調(diào)溫系統(tǒng) 為了滿足注射工藝對(duì)模具溫度的要求，需要有調(diào)溫系統(tǒng)對(duì)模具的溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)。
對(duì)于熱塑性塑料用注塑模，主要是設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)使模具冷卻。
模具冷卻的常用辦法是在模具內(nèi)開(kāi)設(shè)冷卻水通道，利用循環(huán)流動(dòng)的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內(nèi)部和周?chē)惭b電加熱元件。
3.成型部件 成型部件由型芯和凹模組成。
型芯形成制品的內(nèi)表面，凹模形成制品的外表面形狀。
合模后型芯和型腔便構(gòu)成了模具的型腔。
按工藝和制造要求，有時(shí)型芯和凹模由若干拼塊組合而成，有時(shí)做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。
排氣口 它是在模具中開(kāi)設(shè)的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。
熔料注入型腔時(shí)，原存于型腔內(nèi)的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過(guò)排氣口向模外排出，否則將會(huì)使制品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產(chǎn)生高溫而將制品*。
一般情況下，排氣孔既可設(shè)在型腔內(nèi)熔料流動(dòng)的盡頭，也可設(shè)在塑模的分型面上。
后者是在凹模一側(cè)開(kāi)設(shè)深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。
注射中，排氣孔不會(huì)有很多熔料滲出，因?yàn)槿哿蠒?huì)在該處冷卻固化將通道堵死。
排氣口的開(kāi)設(shè)位置切勿對(duì)著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。
此外，亦可利用頂出桿與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來(lái)排氣。
4.結(jié)構(gòu)零件 它是指構(gòu)成模具結(jié)構(gòu)的各種零件，包括：導(dǎo)向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。
如前后夾板、前后扣模板、承壓板、承壓柱、導(dǎo)向柱、脫模板、脫模桿及回程桿等。
1.導(dǎo)向部件 為了確保動(dòng)模和定模在合模時(shí)能準(zhǔn)確對(duì)中，在模具中必須設(shè)置導(dǎo)向部件。
在注塑模中通常采用四組導(dǎo)柱與導(dǎo)套來(lái)組成導(dǎo)向部件，有時(shí)還需在動(dòng)模和定模上分別設(shè)置互相吻合的內(nèi)、外錐面來(lái)輔助定位。
2.推出機(jī)構(gòu) 在開(kāi)模過(guò)程中，需要有推出機(jī)構(gòu)將塑料制品及其在流道內(nèi)的凝料推出或拉出。
推出固定板和推板用以?shī)A持推桿。
在推桿中一般還固定有復(fù)位桿，復(fù)位桿在動(dòng)、定模合模時(shí)使推板復(fù)位。
3.側(cè)抽芯機(jī)構(gòu) 有些帶有側(cè)凹或側(cè)孔地塑料制品，在被推出以前必須*行側(cè)向分型，抽出側(cè)向型芯后方能順利脫模，此時(shí)需要在模具中設(shè)置側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)。
4.標(biāo)準(zhǔn)模架 為了減少繁重的模具設(shè)計(jì)和制造工作量，注塑模大多采用了標(biāo)準(zhǔn)模架。
注塑模具品牌企業(yè) 青島*模具，富士康模具有限公司，臺(tái)州市黃巖新視覺(jué)模具公司等等 編輯本段其他資料 所謂模具（Mold）是指，樹(shù)脂材料射入金屬模型后得到具有一定形狀的制品的裝置。
雖然在圖中沒(méi)有標(biāo)明，事實(shí)上為了控制模具的溫度，在模具上還有使冷媒（溫水或油）通過(guò)的冷卻孔，加熱器等裝置。
已成為熔體的材料進(jìn)入主流道，經(jīng)分流道，澆口射入模腔內(nèi)。
經(jīng)過(guò)冷卻階段后打開(kāi)模具，成型機(jī)上的頂出裝置會(huì)把頂出桿頂出，將制品推出。
4. 成形品成形品是由使熔融樹(shù)脂流入的主流道，引導(dǎo)熔融樹(shù)脂進(jìn)入模腔的分流道及制品所構(gòu)成的。
如果一次成型只可得到一個(gè)產(chǎn)品，生產(chǎn)效率不高。
若我們利用分流道將多個(gè)模腔連結(jié)在一起的話，則可以同時(shí)成型出數(shù)個(gè)產(chǎn)品。
此時(shí)，若分流道到各模腔的長(zhǎng)度不相等的話，樹(shù)脂就不能在同一時(shí)間*入模腔，導(dǎo)致各制品的尺寸，外觀，物性發(fā)生差異。
因此，我們通常將分流道的長(zhǎng)度設(shè)計(jì)為相等的。
5. 回料的使用成形品中的主流道和分流道并不是產(chǎn)品，有時(shí)會(huì)被丟棄或粉碎后作為成型材料再度使用。
我們將它稱(chēng)之為回料。
回料一般不作為成型材料被單獨(dú)使用， 通常是與新料混配后使用。
這是因?yàn)榻?jīng)過(guò)一次成型后，樹(shù)脂的機(jī)械性能，流動(dòng)性，顏色等各種特性都會(huì)發(fā)生變化。
新料與回料的混合比例一般控制在30%以下，如果回料的使用比例過(guò)高，有可能使材料的固有特性下降，即使回料的使用量控制在30%以下，我們也必須根據(jù)所求制品的品質(zhì)要求，強(qiáng)度，成型模具構(gòu)造，成型品的形狀等，來(lái)決定回料的正確使用量。
特別是填充等級(jí)的材料，尤其要注意這一點(diǎn)。
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四川 成都市成都市注塑模具加工廠家
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